Medidas para los problemas de corrosión
Problema de corrosión: Donde hay acero, hay corrosión
La corrosión es un desafío significativo que afecta a múltiples sectores industriales e infraestructurales. Los costos relacionados con la corrosión han aumentado de manera alarmante, alcanzando cifras que ascienden a miles de millones de dólares. En países como Estados Unidos, Reino Unido y Alemania, los gastos vinculados a la corrosión superan los $10 mil millones, una cifra que incluso sobrepasa el valor combinado de los recubrimientos industriales a nivel global.
Este fenómeno no solo impacta en términos económicos, sino que también representa un riesgo considerable para la seguridad de las estructuras y equipos. La exposición constante del acero a condiciones ambientales adversas, como la humedad y diversas sustancias corrosivas, acelera su deterioro. Por lo tanto, es fundamental implementar estrategias de prevención y mantenimiento que ayuden a mitigar los efectos de la corrosión.
Problema de pintura
Una técnica comúnmente empleada para proteger el acero de la corrosión es la aplicación de diversas pinturas sobre la estructura. Estas pinturas están formuladas con pigmentos y aditivos que actúan como barreras anticorrosivas, y algunos tipos reaccionan con la humedad ambiental para crear una capa protectora que aísla el metal del aire y el oxígeno.
No obstante, la efectividad de estos métodos puede verse afectada por defectos en el recubrimiento, tales como burbujas de aire, grietas o daños ocasionados durante la aplicación, el transporte o la construcción. La presencia de estas imperfecciones puede comprometer la barrera protectora, permitiendo el contacto directo entre el metal y el entorno corrosivo.
Un desafío adicional radica en el riesgo de deformación en elementos de acero delgados. Incluso una ligera distorsión puede causar que los agujeros de los pernos no coincidan correctamente con los de la estructura, lo que afecta la integridad y el montaje de las conexiones. Además, ciertas aleaciones de acero presentan una estructura superficial diferente a la del acero convencional, lo que puede complicar la aplicación de técnicas como el galvanizado en caliente.
Soluciones de Corrosión
El galvanizado de capa delgada ZINGA, también conocido como galvanizado en frío, es una opción ideal para reparaciones, ya que restaura o incrementa el espesor del recubrimiento de zinc. Este método ha demostrado resultados sobresalientes, logrando que más fabricantes lo adopten para solucionar problemas de corrosión.
Proyectos exitosos con los productos ZINGA
Un ejemplo notable es el Estadio Nacional de Pekín, conocido como el “Nido de Pájaros” (Bird’s Nest), donde se aplicó ZINGA para asegurar la protección del acero expuesto a condiciones ambientales adversas. Este proyecto destaca la eficacia y confiabilidad de los productos ZINGA en la lucha contra la corrosión.
La galvanización en capa combina la protección catódica y galvánica, y se puede aplicar utilizando brocha, rodillo o pistola. Este método emplea un recubrimiento que contiene al menos un 96% de zinc en su capa seca, lo que ofrece una excelente defensa contra la corrosión. Es eficaz en condiciones de hasta 95% de humedad y temperaturas de hasta -15 °C.
El tiempo de secado es rápido, tomando entre 10 y 15 minutos, y permite la aplicación de una segunda capa después de solo una hora. Esta característica lo convierte en una opción ideal para entornos marítimos y costeros, así como para estructuras críticas como puertos y puentes, donde la protección contra la corrosión es fundamental.
ZINGA también puede ser pintado por motivos estéticos y no requiere un recubrimiento final adicional. Un ejemplo notable de su durabilidad es el puente Kalvoya, ubicado en las afueras de Oslo, Noruega, que fue tratado con ZINGA hace casi 30 años y ahora solo está considerando una renovación.
No será necesario realizar un nuevo granallado antes de aplicar otra capa de zinc; simplemente se debe limpiar la superficie con agua a alta presión (700 bar). Las pruebas de tracción han demostrado que ZINGA, tras casi 30 años, aún conserva una excelente adherencia de 11 MPa.
